System ERP w planowaniu i optymalizacji zużycia surowców
Proces planowania wytworzenia wyrobu gotowego rozpoczyna się zawsze od jednoznacznego zdefiniowania dwóch kluczowych elementów: struktury technologicznej oraz struktury materiałowej. Struktura technologiczna określa kolejność i charakter operacji składających się na proces produkcyjny, natomiast struktura materiałowa (BOM – Bill of Materials) precyzuje, jakie surowce, komponenty oraz w jakich ilościach są niezbędne do realizacji danego wyrobu.
W przedsiębiorstwach realizujących produkcję na zamówienie (MTO – Make to Order), a w szczególności projektujących na zamówienie (ETO – Engineer to Order), bardzo często pojawia się potrzeba przenoszenia struktur materiałowych bezpośrednio z systemów wspomagających projektowanie, takich jak CAD/CAM czy rozwiązania klasy VOLT, do systemów realizacji i planowania produkcji – ERP. W przypadku wyrobów unikalnych lub produktów standardowych podlegających licznym modyfikacjom pod konkretnego klienta, integracja tych systemów ma kluczowe znaczenie. Pozwala ona wyeliminować czasochłonne i obarczone ryzykiem błędów ręczne odwzorowywanie struktur BOM w systemie ERP, jednocześnie zapewniając spójność danych projektowych i produkcyjnych.
Po zdefiniowaniu składu wyrobu oraz zaplanowaniu terminu rozpoczęcia jego produkcji, system ERP odpowiada za wygenerowanie zapotrzebowania materiałowego. Powinno ono uwzględniać nie tylko ilości wynikające ze struktury materiałowej, ale również planowane straty technologiczne oraz odpady produkcyjne. Istotnym elementem w tym obszarze jest obsługa różnych jednostek miar oraz mechanizmów ich automatycznego przeliczania. Przykładowo arkusze blach o określonych wymiarach geometrycznych mogą być nabywane w kilogramach, a nie w metrach kwadratowych, przy czym nawet arkusze o identycznych wymiarach mogą różnić się grubością, a tym samym masą i kosztem.
Nowoczesne systemy ERP umożliwiają również konsolidację zapotrzebowań materiałowych pochodzących z wielu zleceń produkcyjnych, dotyczących różnych wyrobów końcowych, lecz wykorzystujących ten sam materiał. Takie podejście pozwala nie tylko zoptymalizować ceny zakupu dzięki efektowi skali i lepszej pozycji negocjacyjnej wobec dostawców, ale także ograniczyć koszty logistyczne poprzez redukcję liczby dostaw.
Kolejnym istotnym etapem jest optymalizacja wykorzystania materiału w procesie produkcyjnym. W branżach, w których surowce charakteryzują się wysoką wartością jednostkową, a każdy odpad generuje realne straty finansowe, kluczowe znaczenie mają systemy wspierające optymalizację zużycia materiałów. Dotyczy to w szczególności przedsiębiorstw wykorzystujących formatki materiałowe, takie jak arkusze blach, płyty wiórowe, MDF, tworzywa sztuczne czy tkaniny.
W takich przypadkach stosuje się specjalistyczne rozwiązania do optymalizacji rozkrojów, wykrojów, wypaleń czy wycięć, których celem jest maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni materiału i minimalizacja odpadów. Wyzwanie to dodatkowo komplikuje fakt, że poszczególne partie surowców mogą różnić się parametrami technicznymi, dostępnymi wymiarami, właściwościami użytkowymi czy wymaganymi atestami jakościowymi. Podobnie w przypadku materiałów drewnopochodnych – nie każda płyta może być wykorzystana w identyczny sposób.
Z tego względu dużą popularnością cieszą się systemy nestingowe, które automatycznie generują optymalne schematy wykorzystania materiału. Szczególnie istotną rolę odgrywa tutaj dwukierunkowa integracja systemów nestingowych (np. SigmaNEST) z systemami ERP (np. IFS Cloud). Taka integracja zapewnia nie tylko optymalizację zużycia surowców i obniżenie kosztów produkcji, lecz także bieżącą, rzeczywistą informację zwrotną dla systemu ERP o faktycznie zużytych materiałach – z uwzględnieniem odchyleń wynikających z przyczyn technologicznych lub jakościowych.
Dodatkowo integracja ta wspiera precyzyjną ewidencję odpadów oraz tzw. ścinek użytkowych, które mogą zostać ponownie wykorzystane w przyszłych zleceniach produkcyjnych. W efekcie przedsiębiorstwo zyskuje pełną kontrolę nad gospodarką materiałową, lepszą przejrzystość kosztów oraz realne podstawy do dalszej optymalizacji procesów produkcyjnych.
Zyskaj więcej z IFS Cloud
Zaufaj rozwiązaniu, które łączy technologię, prostotę i innowację w jednym, spójnym systemie ERP.
Zwiększ efektywność operacyjną, ogranicz ryzyko i wyprzedź konkurencję – z IFS Cloud.
Skontaktuj się z nami!
Masz pytanie? Napisz do nas, a skontaktujemy się z Tobą i pomożemy wybrać najlepsze rozwiązanie dla Twojego biznesu!
Skontaktuj się z nami!
Masz pytanie? Napisz do nas, a skontaktujemy się z Tobą i pomożemy wybrać najlepsze rozwiązanie dla Twojego biznesu!